五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式
中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊。中間護面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂
原因分析
根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：
1.成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位
在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調(diào)整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。
2.翻邊成形模具設計缺陷
該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在*初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程
存在如下設計缺陷：
（1）壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內(nèi)，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩(wěn)定，制件定位不準的弊病。
（2）長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側(cè)壁滑配間隙導向，側(cè)斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側(cè)向力得不到有效消除，批量生產(chǎn)后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產(chǎn)生惡性質(zhì)量事故。
3.模具加工制件與圖紙設計存在誤差
如明確標出需加工出導向的區(qū)域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現(xiàn)了壓料芯左/右擺動。
制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩(wěn)定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩(wěn)，從而使壓料芯與凹模壁發(fā)生碰撞擠壓，造成制件產(chǎn)生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具結(jié)構(gòu)中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，存在兩者制件在擠壓摩擦強烈進行后，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。
由于此種結(jié)構(gòu)的導向間隙為調(diào)試滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調(diào)整手段，會長期影響制件的成形質(zhì)量，并帶來安全隱患。而且，在導向部位未采用專用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結(jié)構(gòu)，存在間隙過大后，無法調(diào)整的缺陷，導致了制件出現(xiàn)了撕裂、歪斜不正行為。